宝马工厂里的机器人 高度自动化提升质量与效率
在宝马Mini坐落于英国牛津的生产工厂，机器人的数量在短时间内从600台剧增到1,500台，大大提高了产品的质量和生产效率。全新的车辆平台、一流的生产技术再加对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。 全新的车辆平台、一流的生产技术再加对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。
在宝马Mini坐落于英国牛津的生产工厂，机器人的数量在短时间内从600台剧增到1,500台，大大提高了产品的质量和生产效率。全新的车辆平台、一流的生产技术再加对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。 全新的车辆平台、一流的生产技术再加对其英国三家工厂高达7.5亿英镑的设备投资，这一切成就了宝马公司新一代Mini车型。
这些投资大部分用作升级宝马坐落于牛津的工厂，此外还包括用作斯温顿（Swindon）冲压工厂（大部分Mini车身面板在此生产）及伯明翰工厂（发动机在此生产）的设备升级。 在提升车辆质量方面有两个关键因素，分别是产品设计与生产所需的设备与物料，工厂总监FrankBachmann回应。
但是对于Mini这样的车型，还有其他一些因素，牵涉到到那些很难通过人工操作者已完成的任务。机器人的连续性、可重复性以及流程控制能力相比之下小于人工操纵，这也是我们为什么投放大量资金售予机器人的原因。 此外对提高Mini车型质量还起着关键作用的是全新一代可升级、轻量化柔性平台UKL1，该平台是针对2015款MiniHatchback轿车（美国版为Hardtop硬顶版）设计的。该平台不仅对Mini工厂来说十分最重要，对整个宝马集团来说都意义根本性。
通过该平台，很多零部件在Mini和宝马其他车型之间都构建了分享，这大大提高了整个生产系统的柔性。 在这次设施升级中，牛津工厂取得了大部分的投资资金，新建了一个全新的用作专门用途的车身生产车间，使用了大量的机器人。用作新的Hatchback车型车身生产机器人的数量现在是435台，之前车身车间的机器人数量一般来说是340-360台（明确车型有所不同）。 车身车间 牛津工厂全新的车身车间总共配备了1,000多台机器人，用作新一代Mini车型车身的装配工作。
目前红车身车间的面积也减少到了10万平方米。牛津工厂大部分投资也都中用了车身装配设施方面。这些机器人不仅可以保证车身装配的精度，还可以限于于各种有所不同车型的市场需求。
所有机器人都布置在三个车架台周围一般来说是两个车架台。这种车身装配方式可以容纳多种车身造型，灵活性度大大低于以前。
灵活性的平台概念使使用更好的小尺寸面板沦为有可能（MiniHatchback为435个），这也必须更好的点焊操作者。普通的Mini车身外壳约必须4000-5000个焊点，这样才需要保证基本结构的稳固性，才能在十分低的精度下加装各种有所不同的车身面板。每个工作站都有八个机器人同时在一个车身上作业，分三层。
每个车身的装配精度皆使用Perceptron摄像头展开检测，其精度平均0.05mm，非常人类头发直径的一半。这些摄像头布置于五个工作站上，对车身的502个数据点展开检测。
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